8 maneiras de matar sua fresadora

1. Executando muito rápido ou muito lento

Determinar as velocidades e avanços certos para sua ferramenta e operação pode ser um processo complicado, mas é necessário entender a velocidade ideal (RPM) antes de começar a operar sua máquina. Operar uma ferramenta muito rápido pode causar um tamanho de cavaco abaixo do ideal ou até mesmo uma falha catastrófica da ferramenta. Por outro lado, um baixo RPM pode resultar em deflexão, acabamento ruim ou simplesmente redução nas taxas de remoção de metal. Se você não tiver certeza de qual é o RPM ideal para o seu trabalho, entre em contato com o fabricante da ferramenta.

2. Alimentando-o com muito pouco ou muito

Outro aspecto crítico das velocidades e avanços, a melhor taxa de avanço para um trabalho varia consideravelmente de acordo com o tipo de ferramenta e o material da peça. Se você operar sua ferramenta com uma taxa de avanço muito lenta, você corre o risco de recortar cavacos e acelerar o desgaste da ferramenta. Se você operar sua ferramenta com uma taxa de alimentação muito rápida, pode causar a fratura da ferramenta. Isso é especialmente verdadeiro com ferramentas em miniatura.

3. Usando Desbaste Tradicional

Embora o desbaste tradicional seja ocasionalmente necessário ou ideal, geralmente é inferior ao fresamento de alta eficiência (HEM). HEM é uma técnica de desbaste que usa uma profundidade de corte radial mais baixa (RDOC) e uma profundidade de corte axial mais alta (ADOC). Isso espalha o desgaste uniformemente pela aresta de corte, dissipa o calor e reduz a chance de falha da ferramenta. Além de aumentar drasticamente a vida útil da ferramenta, o HEM também pode produzir um acabamento melhor e uma taxa de remoção de metal mais alta, tornando-o um aumento de eficiência geral para sua oficina.

4. Uso de fixação de ferramenta inadequada

Parâmetros de operação adequados têm menos impacto em situações de fixação de ferramentas abaixo do ideal. Uma má conexão máquina-ferramenta pode causar desgaste da ferramenta, arrancamento e sucata de peças. De modo geral, quanto mais pontos de contato um porta-ferramenta tiver com a haste da ferramenta, mais segura será a conexão. Os porta-ferramentas de ajuste hidráulico e por contração oferecem maior desempenho em relação aos métodos de aperto mecânico, assim como certas modificações de haste, como as hastes ToughGRIP da Helical e Haimer Safe-Lock ™.

5. Não Usando Hélice Variável / Geometria de Passo

Um recurso em uma variedade de fresas de topo de alto desempenho, hélice variável ou passo variável, a geometria é uma alteração sutil na geometria padrão da fresa de topo. Este recurso geométrico garante que os intervalos de tempo entre o contato da aresta de corte com a peça sejam variados, ao invés de simultâneos com cada rotação da ferramenta. Essa variação minimiza a vibração, reduzindo os harmônicos, o que aumenta a vida útil da ferramenta e produz resultados superiores.

6. Escolhendo o revestimento errado

Apesar de ser um pouco mais cara, uma ferramenta com um revestimento otimizado para o material da peça pode fazer toda a diferença. Muitos revestimentos aumentam a lubrificação, retardando o desgaste natural da ferramenta, enquanto outros aumentam a dureza e a resistência à abrasão. No entanto, nem todos os revestimentos são adequados para todos os materiais, e a diferença é mais aparente em materiais ferrosos e não ferrosos. Por exemplo, um revestimento de nitreto de alumínio e titânio (AlTiN) aumenta a dureza e a resistência à temperatura em materiais ferrosos, mas tem uma alta afinidade com o alumínio, causando a adesão da peça de trabalho à ferramenta de corte. Um revestimento de diboreto de titânio (TiB2), por outro lado, tem uma afinidade extremamente baixa com o alumínio e evita o acúmulo de aresta de corte e o acúmulo de cavacos, além de prolongar a vida útil da ferramenta.

7. Usando um comprimento longo de corte

Embora um comprimento de corte longo (LOC) seja absolutamente necessário para alguns trabalhos, especialmente em operações de acabamento, ele reduz a rigidez e a resistência da ferramenta de corte. Como regra geral, o LOC de uma ferramenta deve ser apenas o tempo necessário para garantir que a ferramenta retenha o máximo possível de seu substrato original. Quanto mais longo o LOC de uma ferramenta, mais suscetível à deflexão ela se torna, diminuindo sua vida útil efetiva da ferramenta e aumentando a chance de fratura.

8. Escolhendo a contagem de flauta errada

Por mais simples que pareça, a contagem de flautas de uma ferramenta tem um impacto direto e notável em seu desempenho e parâmetros de funcionamento. Uma ferramenta com uma contagem baixa de flauta (2 a 3) tem vales de flauta maiores e um núcleo menor. Tal como acontece com LOC, quanto menos substrato remanescente em uma ferramenta de corte, mais fraca e menos rígida ela é. Uma ferramenta com uma contagem de flauta alta (5 ou mais) naturalmente tem um núcleo maior. No entanto, contagens altas de flautas nem sempre são melhores. As contagens mais baixas de canal são normalmente usadas em materiais de alumínio e não ferrosos, em parte porque a maciez desses materiais permite mais flexibilidade para maiores taxas de remoção de metal, mas também por causa das propriedades de seus cavacos. Os materiais não ferrosos geralmente produzem cavacos mais longos e mais rígidos e uma contagem de canais mais baixa ajuda a reduzir o recorte dos cavacos. Ferramentas de maior contagem de canal são geralmente necessárias para materiais ferrosos mais duros, tanto por sua maior resistência quanto porque o recorte de cavacos é menos preocupante, uma vez que esses materiais freqüentemente produzem cavacos muito menores.


Horário da postagem: 21 de janeiro de 2021